棉织物的漂白方式

经过煮练，布料上大部分天然及人为杂质已经除去，毛细管效应显著提高，已能满足一些品种的加工要求。但对漂白面料及色泽明艳的浅色花布、色布类，还需要提高白度，因此需进一步除去布料上的色素，使面料更加皎洁。再就是布料虽经过煮练，尤其是常压汽蒸煮练，仍有部分杂质如棉籽壳未能全除去，通过漂白剂的作用，这些杂质可以尽全去掉。

　　棉印染厂广泛使用次氯酸盐、过氧化氢等氧化性漂白剂。对棉及棉型面料漂白，过酸类化合物如过硼酸纳、过醋酸、过碳酸纳等也偶有应用，亚氯酸钠多用于合成纤维及其混纺化纤织物布料的漂白。通常将次氯酸盐漂白简称为氯漂，过氧化氢漂白简称为氧漂，亚氯酸钠漂白简称为亚漂。

　　（1）次氯酸盐漂白

　　① 常用次氯酸盐有漂白粉与次氯酸钠两种。漂白粉是氯气和消石灰作用而成，如通氯气于石灰乳中，可制得含有效成分高一倍的漂粉精 通氯气于烧碱溶液中，则可制得次氯酸钠。漂粉及漂粉精中有效成分是次氯酸钙，总的效果不如次氯酸钠。目前规模较大的棉印染厂常自己创造次氯酸钠，或向附近化工厂购买次氯酸钠供漂白用，漂白粉供小城市或农村不易得到次氯酸钠的地区小型印染厂使用。漂粉精价格较贵，使用较少。

　　次氯酸钠漂白工艺与设备较容易，多用于棉布料及维棉混纺化纤织物面料漂白，有时也用于涤棉混纺化纤织物布料漂白。但不能用于蚕丝、羊毛等蛋白质纤维的漂白，因次氯酸钠对蛋白质纤维有破坏作用，并使纤维泛黄。

　　由于对纤维中天然色素的分子结构研究得不够，至今还不非常清晰。从已知的色素基本学问来瞧，天然色素结构在漂白过程中遭到破坏，达到去除色素的目的。

　　在漂白过程中，除了天然色素遭到破坏外，棉纤维本身也可能受损伤，因此，必须操纵好漂白的工艺条件，做到外观质量和内在质量都合格。

　　② 次氯酸钠漂白方式主要有淋漂及延续轧漂两种。

　　淋漂是将布料均匀地堆在淋漂箱内，用泵将漂液循环不断地喷洒在面料上，常温下循环1～1.5h，再经水洗、淋酸、水洗。淋漂是非延续性生产，目前已很少采纳。延续轧漂是在绳状延续练漂联合机上浸轧漂液，在堆布箱中堆置后经水洗、轧酸堆置、洗净堆在堆布池中，等待开幅、轧水、烘干。

　　棉布料次氯酸钠绳状延续轧漂工艺流程如下：

　　轧漂液→堆置（→轧漂液→堆置）→水洗→轧酸液→堆置→水洗。

　　漂白液中次氯酸钠量以有效氯计算，煮布锅煮练的布料普通浸轧含有效氯1.5～2g/L漂液，常温堆置1h左右 平幅与汽蒸煮练布料漂 白液含有效氯2～3g/L，轧漂液后堆置1h左右。低级棉布料含杂较高，浸轧时有效氯应提高0.5g/L。酸洗剂用硫酸，绳状布料硫酸浓度为1～3g/L，平幅布料2～3g/L，轧酸后于30～40℃堆置10～15min。小型工厂也可在轧漂液后用人工堆布，堆在洗洁净铺有鹅卵石的地面上，堆布时必须小心劳动爱护。

　　③ 影响次氯酸钠漂白的因素：

　　(A)pH值的影响：当漂液的pH值为7时，漂白效果差，纤维损伤严峻 pH值为2～4与9～11时，白度较好，纤维损伤也较小。但在酸性液中，次氯酸钠分解放出氯气，严峻污染车间空气，影响工人健康，还腐蚀设备。在生产中实际pH值在9.5～10.5之间。

　　(B) 温度的影响：温度高，漂白速度加快，但温度超过肯定限度，同时也加速纤维素的氧化脆损，故普通操纵在20～30℃。当夏季气温超过35℃时，应采取降温措施或调整其他工艺参数，如浓度、时间等，以爱护纤维。

　　(C) 浓度的影响：根据面料结构及煮练状况而定。漂液浓度以有效氯计算，因为制取次氯酸盐时，所得产品为混合物，如次氯酸钠中混有氯化钠，而氯化钠中的氯全无漂白作用。次氯酸盐中有效氯含量，随贮存时间延长而下降，因此在配制漂白液时，应对次氯酸盐分析，测定其有效氯含量，使漂白液中有效氯含量精确，以便操纵生产工艺。漂白液中有效氯含量达肯定值后，布料白度不再增添。漂液有效氯含量过高，反而影响布料强力。印染工厂普通采取降低漂液有效氯浓度、延长漂白时间的办法，幸免纤维强力过多损失。

　　(D) 脱氯问题：布料氯漂后的酸洗，不能使分解出来的氯气彻底洗除，仍有少量氯气吸附在布料上。吸附有残余氯的布料在贮存时将造成布料强力下降、泛黄，还将影响对于氯气敏感的染料上色。必要时应使用化学药剂和氯反应彻底去氯。脱氯剂以过氧化氢为好，过氧化氢除和氯气反应外，本身也是漂白剂，可以增添漂白效果。但普通多使用还原剂如亚硫酸氢钠、大苏打等处理。

　 (2)过氧化氢漂白

　过氧化氢也称双氧水。用双氧水漂白的布料白度较好，色光纯正，贮存时不易泛黄，广泛应用于棉型布料的漂白。氧漂比氯漂有更大的适应性，但双氧水比次氯酸钠价格高，且氧漂需要不锈钢设备，能源消耗#p##e#较大，成本高于氯漂。

　　① 过氧化氢漂白工艺：过氧化氢漂白方式比较灵便，既可延续化生产，也可在间歇设备上生产，可用汽蒸法漂白，也可用冷漂 可用绳状，也可用平幅。目前印染厂使用较多的是平幅汽蒸漂白法，此法延续化程度、自动化程度、生产效率都较高，工艺流程容易，且不产生环境污染。

　　过氧化氢漂白工艺流程如下：

　　轧过氧化氢漂液→汽蒸→水洗。

　　漂白液含过氧化氢（100%）2～5g/L，用烧碱调节pH值至10.5～10.8，加入稳定剂及湿润剂适量，于室温时浸轧漂液，95～100℃汽蒸45～60min，然后水洗出布。

　　② 影响过氧化氢漂白的因素：

　　(A) 浓度的影响：和氯漂类似，当漂液内过氧化氢浓度达到5g/L时，已能达到漂白要求，浓度再增添，白度并不随之提高，反而导致棉纤维脆损。稀薄面料还可以适当降低漂液中过氧化氢浓度。

　　(B) 温度的影响：过氧化氢的分解速率随温度升高而增添，因此可用升高温度的方法来缩短漂白时间，普通在90～100℃时，过氧化氢分解率可达90%，白度也好。采纳冷漂法则应增添过氧化氢浓度，并延长漂白时间。

　　(C) pH值的影响： 过氧化氢在酸性浴中比较稳定，工业用过氧化氢浓溶液含量约30%～35%，其中常加入少量硫酸以保持稳定。在碱性浴中过氧化氢分解率随溶液pH值增大而增添，pH值在3～13.5之间都有漂白作用，但pH值为9～10时，面料白度可达佳水平，实际生产中也大多将漂液pH值调节至10左右。

　　(D) 漂白时金属离子的影响及稳定剂作用：水中铁盐、铜盐及铁屑、铜屑以及灰尘等，对过氧化氢都有催化分解作用，使过氧化氢分解为水和氧气，从而失去漂白作用。氧气渗透到面料内部，在漂白时的高温碱性条件下将使纤维素纤维严峻降解，常在布料上产生破洞。为预防上述疵病，可在漂液中加入适量稳定剂，以降低过氧化氢的分解速率。稳定剂中以水玻璃使用较早，水玻璃的稳定作用机理尚不非常清晰，猜测是由硅酸钙或硅酸镁胶体对有催化过氧化氢分解作用的金属离子产生吸附作用。水玻璃价格低廉易得，稳定效果好，但长期使用，简单在导辊等处形成难以除去的硅垢，影响面料质量。目前国内外都在研究使用非硅酸盐稳定剂，大都属于有机膦酸盐，效果也较好，不产生积垢，但价格高于硅酸盐，因此水玻璃仍在生产上继续使用。有时将含磷化合物和硅酸钠拼混使用，也取得较好效果。

　　③ 过氧化氢的另外漂白办法： 除了汽蒸漂白法广为应用外，过氧化氢漂白办法尚有下列几种：

　　(A)氯-氧双漂法： 先氯漂后氧漂，氧漂兼有脱氯和漂白作用，本法可以降低漂液中过氧化氢浓度，其工艺流程为：

　　轧次氯酸钠漂白液→堆置→水洗→轧过氧化氢漂液→汽蒸→水洗。

　　次氯酸钠漂液含有效氯1～2g/L，过氧化氢漂液含过氧化氢1～3g/L，工艺条件和各自漂白时相同。

　　(B) 冷轧堆法：为适应多品种、小批量、多变幻要求，尤其是小型印染厂，在缺少氧漂设备时可使用冷漂法。此法漂液中过氧化氢浓度较高，并加进过硫酸盐，面料轧漂液后，站即打卷用塑料膜包覆，以防蒸发干燥，然后在室温时堆置。此法虽然时间长，生产效率低，但比较灵便。漂液含过氧化氢（100%）10～12g/L、水玻璃25～3Og/L、过硫酸盐7～1Og/L，用烧碱调节漂液pH值至10.5～10.8，于室温浸轧，堆放6～16h，充分水洗。

　　浓的过氧化氢溶液对皮肤有严峻灼伤作用，使用时应小心劳动爱护。

　　(3) 亚氯酸钠漂白

　　氯酸钠用于棉面料漂白时的大优点是在不损伤纤维的条件下，能破坏色素及杂质。亚氯酸钠又是化学纤维的良好漂白剂，漂白布料的白度稳定性比氯漂及氧漂的布料好，但是亚氯酸钠价格较贵，对金属腐蚀性强，需用钛金属或钛合金等材料，而且亚漂过程中产生有毒ClO2气体，设备需有良好的密封，因此在使用上受到肯定限制，目前多用于涤棉混纺化纤织物布料的漂白。亚漂和氯漂、氧漂不同之处是在酸性条件下漂白，在酸性条件下的反应较为复杂，此时产生的亚氯酸较易分解，生成一些有漂白作用的产物，据认为其中二氧化氯的存在是漂白的必要条件。二氧化氯是黄绿色气体，化学性质生动，兼有漂白及溶化木质素与果胶质的作用，且消除棉籽壳能力较强，因此亚漂对前处理要求不高，甚至布料不经过退浆即可漂白，工艺路线较短，对合纤布料特别合适。但不经过退浆煮练直接亚漂的面料，普通吸水性较差，在漂液中加入适量非离子表面活性剂，可提高布料吸水性能。亚漂后再经过一次氧漂，对布料的白度及吸水性均有提高。若布料在先行退浆、煮练后再进行亚漂，就可适当降低亚氯酸钠用量，但工艺流程较长。

　　亚漂是在酸性浴中进行漂白，酸性强弱对亚氯酸的分解率有较大影响，直接加强酸调节pH值是不合适的，普通常利用加入活化剂来#p##e#操纵pH值，常用活化剂有：释酸剂如无机铵盐 能在漂白过程中被氧化成酸的物质如甲醛及其衍生物六次甲基四铵 水解后形成酸的酯类如酒石酸二乙酯等 也可用弱酸如醋酸、蚁酸。其它，加入某些缓冲剂如焦磷酸盐，可以增添亚漂液的稳定性，幸免低pH值时有二氧化氯逸出。

　　亚漂常用工艺和氧漂类似，可以用平幅延续轧蒸法，也可以根据设备情况采纳冷漂工艺。亚漂延续轧蒸法工艺流程如下： 轧漂液→汽蒸→水洗→去氯→水洗。

　　涤棉混纺化纤织物漂白布料漂白液含亚氯酸纳12～25g/L、硫酸铵（活化剂）5～10g/L、平平加Ｏ 5～10g/L，室温时轧漂白液，100～102℃汽蒸l～1.5h，水洗后在亚硫酸氢钠（1.5～2g/L）及碳酸钠（1.5～2g/L）溶液中浸轧，堆置后充分水洗。

　　开幅轧水烘燥　布料练漂后，平幅布料在轧烘机上烘燥，提供给后续工序如丝光、上色、印花使用。对绳状加工的布料还需开幅，展开成平幅状，经轧烘后成为合适的半制品。

　　a、开幅　开幅时绳状布料从堆布池中引出，经过导布圈入机，首先受到打手作用，打手由两根稍呈弧形的铜管组成，它和布料行进方向成反向高速归转。打手通常有两个，绳状面料在打手作用下展开成平幅，打手与导布圈距离应不少于6m，距离过短，绳状布料不易展开，距离过长，布料因本身分量下垂会使布料的伸长增大。

　　b、轧水　布料练漂水洗后，布料上含水分较多，在烘燥前应完可能轧去水分，以提高烘燥机效率，节约蒸汽。轧水机常用站式轧车，这类轧车有二辊及三辊两种，根据轧水要求配备。轧辊由铁或钢制的硬轧辊及软橡胶、纸粕等制的软辊组成。轧水时应操纵轧液均匀及轧余率，重型轧车轧余率为60%以下，普通轧车轧余率为75%以下。

　 c、烘燥　常用的烘筒烘燥机以2～3柱站式烘筒烘燥机应用广，每柱烘筒数为8～10个。烘燥时布料pH值应接近中性，幸免布料烘燥时发脆，否则应重新水洗后再烘燥。

　　以上所述是沿用多年的前处理工艺，当前国内外前处理工艺是朝高效、高速、短流程方向进展。我国目前多将退、煮、漂三步法改为退煮一浴或煮漂一浴二步法。也有使用高效助剂将退、煮、漂合并为一浴一步法，在涤棉混纺化纤织物布料上已获成功，纯棉布料一浴一步法也有发展。退、煮、漂一浴一步法大大缩短了工艺流程，减少了单元机台数，少占厂房面积，还可以节省能源，提高了劳动生产效率，从而降低了前处理成本，是一项值得重视与深入研究的新工艺。

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