本征阻燃与后整理阻燃结合型防静电阻燃布料的开发与实践

本征阻燃与后整理阻燃结合型防静电阻燃布料的开发与实践

概述

在现代工业生产、消防救援、石油化工、电力能源以及军事防护等领域，作业人员所处环境常常面临高温、明火、电火花及静电积聚等多重风险。为保障作业安全，高性能个体防护装备（PPE）的需求日益增长，其中功能性纺织品——特别是具备本征阻燃、后整理阻燃与防静电三重功能于一体的复合型布料——成为研究与应用的热点。

“本征阻燃”指材料本身具有耐高温和抗燃烧性能，无需依赖外部化学处理；而“后整理阻燃”则是通过涂层、浸渍或接枝等方式，在织物表面引入阻燃剂以提升其防火能力。将二者有机结合，并叠加防静电功能，可显著提高布料的安全性、耐久性和适用范围。本文系统阐述本征阻燃与后整理阻燃结合型防静电阻燃布料的研发背景、技术路径、关键工艺参数、产品性能指标及其实际应用情况。

研发背景与意义

随着我国对安全生产标准的不断提升，《个体防护装备配备规范》（GB 39800-2020）、《防护服装 阻燃服》（GB 8965.1-2023）等国家标准相继出台，明确要求特定行业从业人员必须穿戴具备阻燃、防静电等多重防护功能的工作服。

传统单一阻燃技术存在明显局限：

• 纯本征阻燃纤维（如芳纶、聚苯并咪唑PBI、聚酰亚胺PI）成本高昂，加工难度大；
• 仅依靠后整理阻燃的棉或涤纶织物虽价格低廉，但耐洗性差，多次洗涤后阻燃效果大幅下降；
• 单一防静电处理易受湿度影响，导电持久性不足。

因此，发展“本征+后整理双效阻燃协同机制”，并集成稳定防静电功能的技术路线，已成为功能性防护面料发展的必然趋势。

国际上，美国杜邦公司（DuPont）推出的Nomex® IIIA系列已实现本征阻燃与防静电一体化；德国Sioen Industries则采用多层复合技术开发出兼具高耐热性与抗静电性能的工业防护面料。国内近年来也在该领域取得突破，东华大学、天津工业大学等科研机构联合企业开展产学研合作，推动国产高端防护材料自主创新。

技术原理与设计思路

1. 本征阻燃纤维的选择与特性

本征阻燃纤维因其分子结构中含有芳香环、杂环或共轭体系，在高温下可发生脱水碳化形成致密炭层，有效隔绝热量与氧气。常用纤维包括：

注：极限氧指数（LOI）越高，材料越难燃烧。

2. 后整理阻燃技术路径

后整理阻燃主要通过以下方式实现：

• 浸轧焙烘法：将织物浸入含磷-氮系阻燃剂溶液中，经烘干固化使阻燃成分固着于纤维内部；
• 溶胶-凝胶法：利用硅烷前驱体在织物表面构建纳米级SiO₂阻隔层；
• 等离子体接枝：在纤维表面引入含磷或卤素官能团，增强阻燃活性。

典型后整理阻燃剂种类如下表所示：

根据欧盟REACH法规及中国《生态纺织品技术要求》（GB/T 18885），卤系阻燃剂逐步被淘汰。

3. 防静电功能实现机制

防静电主要通过两种途径：

• 导电纤维混纺：将不锈钢丝、碳纤维或导电聚合物（如PEDOT:PSS）纤维按一定比例混入主纱线中，形成导电网络；
• 表面导电涂层：使用聚苯胺（PANI）、石墨烯分散液或银纳米线涂覆于织物表面。

常见导电材料性能对比：

综合考虑舒适性、成本与耐久性，目前主流方案采用永久性导电涤纶长丝与本征阻燃纤维交织的结构设计。

材料构成与织造工艺

1. 基础原料配置

本项目开发的复合型防静电阻燃布料采用“三维复合结构”设计理念，具体组成为：

• 经纱：间位芳纶（Nomex® 类似国产FR-AM）占比70%，永久性导电涤纶（表面电阻<1×10⁶ Ω）占比30%；
• 纬纱：同经纱配比；
• 组织结构：2/2斜纹或平纹变化组织，经纬密度控制在280×240根/10cm；
• 克重范围：220–260 g/m²；
• 幅宽：150 cm ± 2 cm。

2. 后整理工艺流程

完整的生产工艺流程如下：

坯布准备 → 预清洗去油 → 浸轧阻燃液（二浸二轧）→ 烘干（100℃×3min）→ 焙烘（170℃×90s）→ 冷却定型 → 抗静电涂层处理（辊涂法）→ 固化（150℃×60s）→ 成品检验

其中关键参数设定如下表：

性能测试与数据分析

依据国家标准GB/T 8965.1-2023《防护服装 阻燃服》、GB 12014-2019《防静电服》及相关ISO标准（如ISO 15025、ISO 6941），对样品进行全面检测。

1. 阻燃性能测试结果

TPP值越高，材料抵抗热传导能力越强，适用于更高风险场景。

2. 防静电性能测试

注：摩擦电压反映人体活动时产生静电的能力，越低越好。

3. 物理机械性能

数据显示，该布料不仅满足基本防护需求，且在耐磨、抗撕裂方面表现优异，适合长期反复使用。

创新技术亮点

1. “双阻燃协同效应”设计

通过本征阻燃纤维提供基础热稳定性，同时利用膨胀型磷-氮系后整理剂在受热时迅速发泡成炭，两者协同作用形成“内稳外护”的双重保护机制。实验表明，在相同热流密度（2 cal/cm²·s）条件下，单独使用本征阻燃布料的TPP为22 cal/cm²，而复合结构可达28 cal/cm²，提升幅度达27%。

2. 纳米复合导电网络构建

在防静电涂层中引入还原氧化石墨烯（rGO）与聚吡咯（PPy）复合导电介质，通过原位聚合技术增强涂层附着力。经SEM观测，导电粒子均匀分布于纤维表面，形成连续导电通路，显著降低接触电阻。

3. 绿色环保后整理工艺

摒弃传统含甲醛阻燃体系（如Proban工艺），采用无甲醛环保型阻燃剂Pyrovatex CP New配合低温催化体系，VOC排放低于50 mg/kg，符合OEKO-TEX® Standard 100 Class II要求，适用于贴身穿着场景。

应用领域与典型案例

1. 石油化工行业

某大型炼化企业自2022年起全面更换原有普通棉质工作服，采用本款复合型防静电阻燃布料制作全员防护服。据统计，在三年使用期内未发生一起因静电引发的闪爆事故，且员工反馈穿着舒适度较以往提升明显。

2. 电力系统带电作业

国家电网浙江分公司在±800 kV特高压线路检修中试点应用该面料制成的屏蔽服内衬，实测人体活动时静电积聚电压由原先的近1000 V降至200 V以下，极大降低了放电风险。

3. 消防应急救援

北京市消防总队将其用于新型轻量化消防战斗服外层材料，在模拟火场试验中，暴露于火焰10秒后无熔滴、无延燃现象，且重量比传统三层结构减轻约15%，提升了救援灵活性。

产品规格汇总表

以下为本款布料的标准产品参数表，供采购与设计参考：

生产与质量控制体系

为确保产品一致性与可靠性，生产企业建立全流程质量监控系统：

• 来料检验：每批次芳纶纤维检测LOI、强度、含油率；
• 过程监控：在线红外测温仪监控焙烘温度曲线，PLC自动调节张力；
• 成品检测：每卷布料进行阻燃、电阻、强力抽检，不合格品追溯至工序节点；
• 认证资质：通过CNAS实验室认可，获得CE认证（EN ISO 11612、EN ISO 11611）、NFPA 2112认证。

此外，企业与东华大学共建“智能防护材料联合实验室”，持续优化配方与工艺，推动产品迭代升级。

发展前景与挑战

尽管本征与后整理阻燃结合型防静电阻燃布料已实现产业化，但仍面临若干挑战：

1. 成本压力：高端芳纶纤维依赖进口，国产替代亟待突破；
2. 舒适性平衡：高阻燃性往往伴随透气性下降，需优化织物结构；
3. 多功能集成：未来需进一步融合防水透湿、抗菌、紫外防护等功能；
4. 智能化延伸：探索嵌入柔性传感器，实现生理参数监测与预警。

展望未来，随着新材料科学、纳米技术和智能制造的发展，此类复合功能布料将向“轻量化、智能化、绿色化”方向迈进。特别是在新能源汽车电池维护、航空航天地面支持、深海勘探等新兴高危领域，具备多重防护能力的纺织品将迎来更广阔的应用空间。

昆山市英杰纺织品有限公司 www.alltextile.cn

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