纯棉精梳纱无结头处理实践

   结头是成纱的弱点，各种结头产生纱疵。早在七十年代，国际上高档棉纺织品就推行”无结头”纺纱。络筒空气捻接器的应用，使布面基本消除了大棉结式的结头。但是空气捻接头在接头机状态不良时仍然产生纱疵。纺纱工艺设备上实行大卷装，目的自然是减少结头。目前有些针织布用转杯纱织造，原因之一是转杯纱结头少、条干好。

　　络筒清纱器虽然可剪掉粗细节。但由于剪切范围、灵敏度、生产效率等影响，前纺的许多结头仍然有可能纺成成品纱，从而影响布面均匀度。所以如何减少或去掉各工序接头是许多企业一直在改进的一项工作。目前国内棉纺设备普遍较落后，完全依赖设备并不现实。在操作上多做研究并结合严格细致的管理，来实现“无结头”纺纱是一个可行的办法。

　　东纺公司隶属香港福田集团，生产的纯棉精梳纱全部供集团内针织加工用。针织布对棉纱的条干要求很高。而纺纱生产中各工序的结头对条干带来不良影响，常产生明显的长粗长细节。有结头的纱很难满足高档针织布要求。东纺公司多年来一直在探索改良各工序结头。

　　1各工序结头对质量的影响

　　结头是人为的纤维搭、捻连接，纤维排列是不整齐无序的，对后工序加工及成品有害。对条干有影响的结头包括棉卷、棉条、粗纱、细纱等。

　　结头对纺纱质量的危害主要在于：结头中纤维排列不均匀、乱纤维多。它直接影响牵伸的正常进行而产生粗细节，甚至牵伸失败导致断头。半制品结头对高档针织布面产生无规则阴影，后纺的细纱结头可能在布面形成大棉结。

　　⑴棉卷搭接几乎没有弯钩纤维，主要是产生棉网厚薄不匀，终影响棉纱条干，对锡林顶梳局部负荷加重，影响梳理效果。

　　⑵棉条包接，由于有包缠加捻动作，纤维不平直呈倾斜扭曲排列。由于有少量捻度及乱纤维，造成在后工序上牵伸时可能牵伸不开或牵伸不匀，而产生粗纱疵点或硬块棉条，从而影响细纱牵伸正常进行，并产生粗细节细纱疵点。

　　⑶粗纱捻接头，由于是人为搓捻，存在结头捻度不匀，粗纱强力低等问题。粗纱捻接头在细纱纺纱时明显条干恶化，有粗细节疵点。用捻接头所纺细纱，摇出黑板来，可十分明显看见许多长细节。

　　⑷细纱结头包括纺纱断头结头、换粗纱结头和落纱生头结头。此类结头在络筒如不切去的话，布面往往有小粗节或棉结样疵点。

　　2前纺棉卷、棉条、粗纱无结头处理

　　前纺各工序无结头处理有两方面。一是尽量减少各工序断头，以便减少各种结头。其次是想办法把棉条和粗纱的结头推延去细纱处理，将棉条、粗纱结头变成细纱结头。

　　2.1棉卷结头无疵点处理

　　精梳换卷时卷头卷尾用针布耙出斜坡，让两斜坡搭接，如同传动带熔接样，让结头处平稳过渡。这种方法许多厂已经在这样做，但具体操作中，搭接动作要进行严格培训。否则棉网不匀给棉罗拉两端易打折，严重时会影响梳理效果及损坏梳针。尤其对重定量高产量精梳机。并卷工序换卷时将棉卷耙成斜坡搭接，可提高生产效率和减少回花。

　　2.2并条减少结头

　　并条工序要减少棉条结头，首先要减少断头。我公司主要在设备及容器的保养，日常的清洁上下功夫。为了防止桶底圈条不良产生断头，我们又在并条机上加装了变频器，使机台起制动更平稳。同时将并条机放低，尽量减小圈条盘与条桶口的距离，使桶底棉条成形良好，以减少棉条退绕起毛和断头。

　　集体换桶是减少并条结头的有效方法。并条机每一眼无论是6并或8并全部同时上条，统一过牵伸，去掉生头部分棉条。要求机前出桶与机后换桶成比例，则下次换桶时，6或8桶棉条可同步并空，然后进行下一周期换桶。集体换桶操作中注意回条要少。按各厂情况，可以头、未并都进行集体换桶，也可以只在末并集体换桶。集体换桶原理很简单，难度在于日常管理。

　　⑴并条断条自停要良好。否则由于自停失灵、拉细条等打乱定长，不利于后工序集体换桶，本公司采用机械式和光电式两道自停控制。以确保断条自停。

　　⑵圈条成形良好。圈条成形不好，产生起毛扭结引起断条，一方面增加结头，另方面打乱定长。要求条桶光滑圆正，圈条直径大小调节适当。

　　⑶导条良好。导条通道不光或棉条弯折，都会引起棉条意外伸长，影响定长差异，或产生大量回条。尤其是并条机后里外排不同导条转折，会产生意外伸长差异而影响定长。

　　⑷对操作过程要严密监控。机后断头包接要进行登记并由班组长审查，其它如绕罗拉、绕皮辊、棉条牵伸区跑偏等故障均要登记，并汇报班组长解决，以便时时监控棉条定长异常。

　　2.3并条机后断条无疵点处理

　　尽量减少棉条断头是我们的基础工作。而对于少量末并机后断条，可进行如下处理来去掉结头：先在机后包接断条，然后开机过牵伸两米，停机，出桶，拉去包接处熟条不要。这样末并机后断条变为机前断条，再去粗纱作无疵点处理。

　　头并是否要进行无疵点处理，按各厂情况而定，但方法与末并一样。

　　2.4粗纱减少机前结头首先要减少断头

　　⑴粗纱张力要稳定，包括起始张力合适，成形变化时张力要均匀准确。

　　⑵压掌、锭翼等粗纱通道要光洁、无毛刺、无脏污。

　　⑶圈条成形良好使退绕轻松，棉条要光洁，末并喇叭直径与棉条重量相匹配。

　　2.5粗纱机前结头无疵点处理

　　粗纱机前断头,传统操作是“回捻头”。这种结头纺成的细纱条干差，长细节多，用黑板看十分明显。99年底，我公司对粗纱机前接头进行了改良创新。用类似织布结的方法，将机前断头粗纱打一“死结”，让这个粗纱“死结”在细纱断头，变为细纱结头。这样大大缩小了粗纱结头对细纱条干的影响。当然细纱值车工在巡回接头时，要注意拉净断头处少量细节纱，才可进行细纱接头操作。粗纱机前断头无疵点处理，具体操作如下：

　　⑴粗纱机前断头后，先在前罗拉处接“回捻头”，不要求质量，结头接牢既可。

　　⑵开慢速，盯住“回捻头”，让“回捻头”过压掌绕上两圈，适位停机。

　　⑶右手转动粗纱管，左手退出“回捻头”段粗纱，约60厘米。

　　⑷去掉“回捻头”前后约20厘米不要，并将拉断处退捻拉成细长笔尖状，两笔尖合并，搓捻成一小股。

　　⑸将小股线段套打成一“死结”，结头要小而牢。手指别碰毛粗纱条，避免施加张力。

　　⑹放下结头，右手转动粗纱管，拉平“死结头”段粗纱，重新开机。

　　⑺此结头要牢，保证细纱纺纱时必须断头，则完全消除粗纱“回捻头”对细纱质量的影响；此结头要小，以减少对细纱皮辊、皮圈等的损害。

　　“死结法”由于去掉了粗纱结头段所纺细纱，使细纱条干、粗细节基本不受结头影响。我公司99年底开始实行粗纱“死结法”，至今没有发现负作用。我们分别用多组10米左右粗纱，每80厘米左右接一个回捻头和死结头，纺成细纱后过USTER条干仪，数据对比如表1。

　　表1粗纱死结头与捻结头所纺管纱质量对比CJ29.5tex CJ18.4tex CJ16。4tex 回捻头死结回捻头死结回捻头死结条干CV% 11.04 9.68 13.78 11.85 14.43 12.38 细节(个/KM)5 0 8 0 8 0 粗节(个/KM)18 5 36 10 88 18 棉结(个/KM)20 8 110 28 163 50

　　试验条件：v=200m/min t=1min imperfections -50/50/200%

　　2.6粗纱机后断头无疵点处理方法

　　机后棉条断头后，先在机后包接棉条。然后开机，盯住包卷处，让包卷处粗纱过压掌绕上两圈，适位停机。退出包卷处所纺粗纱不要，重新进行机前处理。则由棉条结头变为粗纱“死结”，后在细纱变为细纱结头。

　　3细纱减少结头处理方法

　　细纱减少结头首先要减少断头。细纱断头包括纺纱断头、落纱断头以及换粗纱断头等。落纱断头后因为其结头位置处于管脚，我们可以想办法去掉它。对于纺纱断头与换粗纱断头，我们的思路是如何来减少由此引起的结头。

　　3.1减少落纱断头

　　减少落纱断头是许多企业现场管理的目标，既有利于减少停台，提高效率，又利于质量改善。落纱后慢速开机、平稳提速可以减少落纱开机断头是勿庸置疑的。我公司是人工落纱，细纱机也没有变频调速。落纱后提速突变较大，我们主要从两方面去做工作。

　　首先是培训落纱工拔插动作，研究出作业指导书后，统一规范，人人按标准操作过关。日常工作中对落纱工按断头数实施考核，减少因为拔插管、纱引起断头。其次是改善落纱停机的纱尾绕纱方式和绕纱圈数。我公司对“纱尾绕纱管”和“纱尾绕锭脚”都进行过长期探索。实践证明“绕锭脚”利于减少断头，但飞花较多，并要定期清理锭脚回丝。而“绕纱管”则断头稍多，络筒放纱效率稍低，但不产生飞花。当然此事涉及细纱机型、纱管规格等，因厂而异。此外，钢领板位置及升降顺利平稳，钢丝圈挂花及与钢领配合、叶子板、细纱机制动等都对落纱开机断头会有影响。对此我们主要是加强保养、反复调试和及时清洁。

　　3.2去掉落纱生头的结头。

　　落纱结头毕竟是一个疵点，为了去掉这个结头，我公司早在98年底就推行了“挑头法”。具体做法是，先在落纱断头后生头的锭位划记号，下一次落纱时，将此有结头的纱果挑出，另箱装好，放指定处。然后让专人在纱脚处挑断一根纱线，则络筒退至此处时自然断头，并且络筒机(Autocoro138)无法再接头。打出的少量管脚回纱中包含了落纱生头的结头。

　　3.3减少细纱纺纱断头。

　　细纱纺纱断头是我公司不能在络筒前去掉的结头。为了减少细纱纺纱断头，我们对现场组织及纺纱工艺进行了一些调整：

　　⑴在不影响粗纱质量的情况下，将粗纱卷装加大8%。

　　⑵细纱值车与机台清洁专业化分工。专业化分工可使机台清洁更彻底，一尘不染，尤其是牵伸区。机台更干净，断头自然会少。而细纱值车工专门负责换粗纱和巡回接头，可以使巡回周期更短、效率更高，自然会减少细纱断头。

　　⑶对细纱牵伸工艺与牵伸器材进行反复论证，做到无硬头、少断头，相应细纱条干也好些。

　　⑷增强细纱值车工巡回责任感，规定千锭瞬时断头超过一定数量给予考核。

　　⑸开展5s活动，减少飞花。我公司推行5s活动已有多年，通过常清洁、常整顿，改变人的观念，提高素质，做到时时干净、处处整齐。地面基本无飞花，平均粉尘含量细纱间为0。15(mg/m3)，前纺为0。02(mg/m3)。

　　⑹纲丝圈周期适当缩短。我公司细纱机台少(长机)，品种更改多(15个以上)，同一纲领所纺支数相差大，为了改善毛羽和断头，只好勤换纲丝圈。

　　表2：各号纱千锭时断头—览表

　　号数CJ29.5 tex CJ22.7 tex CJ18.4 tex CJ14.0 tex

　　千锭时断头0.9 2.4 3.1 4.8

　　3.4减少换粗纱结头

　　换粗纱结头在正常生产时无可避免，但在换批号时却可想办法减少换粗纱引起的结头。

　　由于染色均匀度要求高，我公司经常换批，按传统宝塔掐纱，不断飞花多，搬动粗纱还会引起细纱结头大量增加。为此我们经过反复改良，后采用“新旧同台换批法”，使粗纱不搬动，与不换批时一样顺序，推进新批粗纱上机。则换批时由换粗纱引起细纱结头没有增加。这种方法对现场管理要求甚严。

　　⑴标识必须十分清楚，无一项，无一处差错缺漏。

　　⑵员工培训要到位，人人要清楚明白每时每刻的变化，新批推进的各项要求。

　　⑶现场组织严密，新旧管色进退要清晰，清场及时彻底。

　　⑷各工序供应要平衡。

　　4络筒防止不良结头产生

　　我公司每个筒子纱约由27个管纱络成，也就是说每个筒纱至少有27个以上结头。结头质量好坏直接关系到筒子纱质量。为了防止因捻接器状态不良产生结头疵点，我们主要是加强接头机保养，按责任机台每天检查、将结头拉板。同时压缩气要够压力、够干燥。而运转班领导和值车工每班要检查结头质量，一旦发现异常，及时将筒纱隔离，等待检验。

　　为了质量追溯，筒子纱收纱工在收纱时，要在每个筒子纱上记节号或锭号。

　　5结束语

　　无结头纺纱是棉纺业的发展趋势。各工序的结头对成品纱质量有很明显的影响。减少结头是纱厂的基础工作之一，这有赖于严格、细致和规范化管理。同时还可以将结头无疵点处理，以提高成品纱的质量。
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