印染布常见疵病分析

印染布常见疵病分析
一、一般外观疵病
⒈高温变色
⑴形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。
⑵产生原因：
①烘燥整理时单辊筒烘燥机道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机捧烘筒蒸汽压力过高。
②烘燥整理车速过慢。
⑶防止办法：
①蒸汽压力采用先低后高。
②掌握适当的烘躁车速。
⒉搭色
⑴形态：辊筒搭色、压辊布搭色。
⑵产生原因：
①辊筒未擦干净。
②深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。
⑶防止办法：
①做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。
②深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。
⒊松板印
⑴形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。
⑵产生原因：
①烘躁时产生的水蒸气未排净。
②导布未烘焊，产生头梢松板印。
③单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。
⑶防止办法：
①在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。
②加大鼓风量，吹走水蒸气。
③导布慢速烘燥，直至干燥。
⒋极光(轧光印、条印)
⑴形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。
⑵产生原因：
①压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。
②压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。
③定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光印。
④烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。
⑶防止办法：
①呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。
②烘燥整理时，以将织物揿直为标准。
③定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。
④开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。
⑤开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应及时清除。
⒌卷边
⑴形态：边口不平挺，两层叠起。
⑵产生原因：
①缝头时两匹头子未对齐。
②张力过小，鼓风机风量过大。
⑶防止办法：
①要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。
②适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。
⒍纬斜
⑴形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。
⑵产生原因：
①卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。
②烘燥整理时，手势揿得过重。
③上轴时织物歪斜，没有及时纠正。
④缝头不齐。
⑤定形机两边针布铗只数有差异。
⑶防止办法：
①烘燥整理时，挡车工揿布要两手均匀，用力不宜过重，以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。
②缝头要齐，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。
③定形整理时，两边针布铗只数应该相等，以免造成喂入时纬斜。
④染色时，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。
⑷鉴别方法：
①纬斜：一般在织物的纬向疵点处为明显。
②花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。
⒎手感疲软
⑴形态：布面熟软，无身骨。
⑵产生原因：烘燥过度。
⑶防止办法：需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。
⒏披裂
⑴形态；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。
⑵产生原因：
①织物烘燥过度。
②木盘位置高低不一。
③揿丝柳手力过重，用力不当。
④张力过大，织物不能以正常速度运转。
⑶防止办法：
①后一道烘燥时，织物要掌握适当的含潮率。
②木盘安装位置高低应一致。
③揿丝柳手力要均匀。
④调节张力，要求织物运转速度均匀。
二、一般内在疵病
⒈门幅不合要求
⑴形态：布面门幅宽窄不一。
⑵产生原因：
①定形机指针门幅与实际门幅不符。
②调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。
③前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，影响落布门幅。
④定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。
⑶防止办法：
①门幅以量幅为标准。
②及时测量落布门幅，发现机械故障立即停车修理。
③离合器啮紧后才能开车。
④织造原料规格及加工工艺如有变动，需试样后再投产。
⒉纬密不足或过多
⑴形态；纬密不符合成品要求。
⑵产生原因：
①张力控制不当，过松或过紧。
②选择的工艺流程不合理。
⑶防止办法：
①适当控制张力，应勤量门幅，尤其对后一道工序的张力要特别注意。
②根据品种选择合理的加工工艺。
⒊内在质量差
⑴形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。
⑵产生原因：
①树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。
②焙烘温度、定形温度过高，时间过长。
③催化剂选择不当。
④在整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。
⑤在一系列加工过程中，织物所受机械张力过大。
⑶防止办法：
①严格遵守定形工艺条件。
②根据整理效果的要求，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件。
③后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。
④根据织物的组织结构选用合适的加工设备。
⑤及时测试坯布树脂整理前后的物理指标，发现问题要及时解决。
⒋平方米质量过大或不足
⑴形态：织物的平方米质量不符合要求。
⑵产生原因：
①张力控制不当，过松或过紧。
②选择的工艺流程或设备不合理。
⑶防止办法：
①应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅，尤其对后一道工序的张力要特别注意。
②根据品种选择合理的加工工艺及设备。
⒌缩水率大
⑴形态：织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围。
⑵产生原因：
①各道工序的张力过大。
②烘燥整理选择的设备不当。
⑶防止办法：
①严格控制各道工序的机械张力。
②烘燥整理时应根据不同的品种，选择不同的烘燥整理设备。
⒍折皱回复性差
⑴形态：织物的折皱回复角小于成品检验的低标准。
⑵产生原因：
①进行树脂整理的织物，组织结构过于疏松。
②织物在进行树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。
③选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。
④焙烘的条件控制不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充分。
⑶防止办法：
①对半制品质量应严格检验，进行筛选。
②根据织物的组织结构，合理确定整理剂的用量及轧余率。
③根据树脂整理剂的活泼性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。
④根据催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。
⒎游离甲醛含量超标
⑴形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。
⑵产生原因：
①采用含甲醛的整理剂整理时，后处理不充分。
②树脂整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。
③催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。
⑶防止办法：
①后处理要充分。
②树脂整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。
③选用合适的催化剂及用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。
④在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。
⑤合理存放含甲醛的织物，防止甲醛的释放移染。
三、特殊内在疵病
⒈拒水效果不良
⑴形态：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。
⑵产生原因：
①坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的表面活性剂。
②拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。
③坯绸未干透。
④焙烘温度过低，影响拒水剂交联。
⑶防止办法：
①拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。
②增加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24m／min。
③烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件。
④严格遵守工艺条件。
⒉防霉效果差
⑴形态：织物防霉效果差。
⑵产生原因：
①整理液搁置时间太长，树脂聚合度变大，渗透性差。
②工作液温度过高，稳定性下降。
③整理剂浓度太低或轧余率太低。
⑶防止办法：
①整理液宜随配随用，不宜搁置太长时间。
②工作液温度不能太高，宜控制在25℃以下。
③合理确定整理剂的浓度及轧余率。
⒊阻燃效果差
⑴形态：织物离开火源后，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。
⑵产生原因：
①整理剂的阻燃效果差。
②阻燃剂浓度太低或轧余率太低。
③织物浸轧不均匀。
④工艺条件不合理，导致整理剂分解或交联不充分。
⑶防止办法：
①选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。
②确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率，保持织物上的整理剂含量在10％~20％之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。
③浸轧时，轧辊左右的压力要均匀，防止浸轧不匀。
④根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分。p0JdofPtNr

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